在化工反應釜過程中，不可防止地會出現粘壁問題，如果不及時進行技術處理，就會影響反應釜的傳熱系數，增加能耗。反應釜粘壁現象大多是由于工藝原因引起，如果不及時發現并調整工藝技術參數，則可能直接影響膠液的質量。
下面針對樹脂生產中經常出現的反應釜粘壁掛膠現象的原因進行簡要分析，并提出減少粘壁的措施。
一、物料因素
加工的物料性質不同，會直接影響到反應釜的反應程度，例如在食品加工生產中需要使用到化工反應釜對調味料進行反應，如大家熟悉的味精，物料本身的粘合性不強，反應釜粘壁的機率比較低。而在塑料合金行業，使用反應釜實現塑料之間的混合反應，制作塑料的原材料是橡膠，橡膠各位應該有所了解，本身粘性比較大，在反應過程中會引起粘壁情況。
解決方法：降低物料的粘合度，需要從加工物料上出發，可以在反應過程中加入固化劑，起到降低粘壁的可能。當在樹脂縮聚反應的后期加入尿素時，就相當于加入了固化劑，促使樹脂快速交聯成網狀結構。生產中應選用標準的工業用尿素原料，使尿素中的硫酸鹽含量限制在0.01%以下。
二、釜壁溫度
在機體溫度差過大的時候也會導致物料發生粘壁，尤其是忌諱突然升溫或者是突然降溫，在這種情況下，機體內的物料一時無法適應溫度的變化，從而造成和釜壁的膠液互相粘合在一起。在反應物時間過長的情況下，也會導致物料和釜壁相互粘合在一起，特別是在機體溫度不斷身高的情況下，粘壁情況會更加嚴重。
解決方法：化工反應釜機體溫度變化過程中，不要突然地降溫和突然的升溫，導致物料不適應。一般情況下反應釜溫度控制上溫度要小于180攝氏度，一般反應液溫度控制在95℃以內為宜，同時沖擊力不能大于120攝氏度。操作時應正確控制縮聚反應的溫度和時間，及時終止反應。
三、設備處理
反應釜內壁、換熱器及焊縫等處理不好容易掛膠，設備結構不合理發生死角過多，加料管處是一個不易攪拌到死角，由于管口局部濃度大，也容易造成粘壁。
解決方法：在設計過程中盡量消除設備結構上的死角，管口設計上采用邊旁管，使物料以一定角度緩慢落至反應液面上，防止膠液飛濺到釜的內壁面，同時勻速攪拌，從而減少粘膠。加工過程中對反應釜內壁、換熱器及焊縫等均進行打磨拋光處理，減少焊點，從而提高釜內光潔程度，減少粘壁掛膠現象。
此外，釜內壁粘膠時，可采用高壓水自動清洗裝置進行壁內清洗。我公司的自動化反應釜清洗系統主要包括高壓泵部分、電氣控制部分、高壓水清洗部分；高壓水清洗由自動清洗裝置和手動清洗裝置兩部分組成。三維旋轉噴頭與伸縮桿的復合運動，高壓水射流可以覆蓋反應釜內任何位置，*終完成反應釜的清洗。
德高潔自動化反應釜清洗系統根據對結垢物的分析和清洗要求，選擇合適的壓力等級，高壓水射流清洗對反應釜不會造成損傷，反應釜表面光滑，使結垢物不易附著在反應釜上。清凈率可在90%以上，清洗一臺反應釜大約需要15 min，不會造成任何污染。
